非標自動化生產設備是為了應對大批量定型產品的生產，設計了生產流水線，輔以標準化的工裝夾具和刀具，并制訂了嚴格的生產工藝和品質管控模式，對產品線的全制程進行有效管理。達到了生產效率高、成本低、品質好的效果。也就是采用了“標準自動化”的生產模式。
1、收集信息：詳細了解原有工序、生產工藝或生產設備的所有具體細節，和現有產能、人工數量、現有多少工序、工序品質（或產品品質）、原輔材料等情況。最好能到生產線上去向主管工程師和操作員工進行多層面的詢問、勘察和了解，并了解工作場地中的環境要求，以及是否有什么特殊的要求；
2、了解需求：向客戶方主管了解需要達到的主要目的和要求。
3、方案確認：根據上述兩個基本情況，結合可供選擇的條件，提出初步可行性方案，供團隊集體討論后，交付給客戶確認；（一般這會有幾個來回后才能初步定下來）。
4、主要部件選型：在可行性方案經由客戶確認后，開始進行自動化部品選型；（一般在做可行性方案時，也需要進行初步的選型動作）。
5、參數驗證：根據客戶對產能（一般是指整個循環過程所需的時間）的要求，進行全制程的工步設計，并對所初選的自動化部品的功能進行校核和確認。
6、常規設計：在以上工作完成后，就可以進行裝配總圖草圖的設計工作，進入常規的機械設計工作流程了。同時，由電氣工程師和程序編制人員，依據整體實施方案和工步流程圖，進行電氣原理圖和程序控制軟件的設計、編制工作。
7、審核與客戶確認：完成機械設計、外采自動化元器件、機械加工零部件、電氣圖和程控圖后，經過規范的審核和客戶再次確認后，即可進行制造、裝配、調試工作，完成后進入試運行階段.
8、現場調試：通過試運行和測試，在能達到設計要求并能實現客戶要求后，即可進行到客戶現場安裝、調試階段。直至完成整個項目。
以上8個設計生產的步驟，要視具體項目的實際情況，做適當的調整。每個主要方面工作的具體內容，必須要嚴格地按照工作規范進行。避免造成重大失誤。廣州邁志醫療自動化設備有限公司是一家集研發、生產和服務于一體的
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